过去需要24+个小时才能得到的组分监测数据，如今以分钟级呈现；过去难以量化的数字化回报，如今以不到6个月的投资回报周期给出了更清晰的答案。盛虹石化产业集团（以下简称“盛虹石化”）PDH装置操作导航项目的这两个变化，一个关乎运行感知，一个关乎经营回报。它们共同说明，数据正在从“被看见”加速走向“被使用”。
当前石化行业数字化转型逐步从系统部署建设阶段，转向价值落地的深化阶段。不少企业上线多套信息系统之后，如何让分散的数据真正服务于生产决策，仍是行业普遍面临的挑战。
| 脱丙烷塔缺少在线分析，依赖24小时离线化验，数据滞后影响丙烷回收； |
| 反应器优化依赖人工经验，面对催化剂衰减、筛网结焦等变化，难以兼顾丙烯产量、单耗和清网周期，原有APC对转化率等关键指标监控不足； |
| 转化率、选择性等指标依赖离线分析，异常响应和根因定位效率有限；无效报警较多，异常处置偏事后，早期预警不足； |
| DCS、MES、LIMS等系统间协同不足，优化建议与工艺调整难以联动，数据可视化未充分转化为决策能力。 |
这些问题背后反映出一个共性挑战：企业并不缺少数据，而是缺少将数据转化为实时洞察和操作指引的能力。随着数字化转型不断深入，企业关注的重点正在从“建设了多少系统”，转向“创造了多少价值”。如何让工艺机理、生产数据和运行经验形成协同，让数据真正参与生产决策，成为流程工业迈向高质量发展的关键一步。
针对PDH装置在运行优化、异常预警和关键指标实时感知等方面的挑战，霍尼韦尔科技与盛虹石化联合共创了操作导航系统。基于PDH装置的实际工况，项目融合霍尼韦尔科技数字孪生技术、工艺机理模型与人工智能能力，把复杂的生产大数据转化为实时洞察、可执行的操作指引，推动装置运行从“经验驱动”迈向“数据决策”。
这一系统类似于生产装置的“导航仪”：实时感知装置运行状态，持续规划优化运行路径，在复杂多变的工况下为操作人员提供操作依据与决策指引。
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| 依赖操作员经验调整，运行区间波动较大，难以持续保持推荐优化区间 | 通过工艺数字孪生与APC闭环控制，反应器持续运行在推荐优化区间，波动降低 |
| | 实时优化蒸汽系统运行参数，动态调整用汽策略，蒸汽消耗降低6.5吨/时，年节约蒸汽超过5.5万吨 |
| | 基于数字孪生模型优化塔操作参数，塔釜采出量从5.49吨/时逐步降至3.69吨/时，丙烷回收率提升10%以上 |
| 关键参数依赖离线分析，监测滞后，安全风险不易及时暴露 | 软测量技术实现MAPD实时可视化，异常阈值预警，生产安全性提升 |
| | 数字孪生实时对比与What-if假设分析，模拟值与实测值实时对比，辅助科学决策 |
| | 无效报警减少，平稳工况下平均每班工艺报警数量低于5个 |
| | 人工操作频次降幅达50%以上，操作岗位定编人数减少30% |
| | 仅L2阶段主要优化模块，年经济效益超千万元；投资回报周期不到半年 |
*数据来源：《操作导航从经验驱动到自主运行》白皮书，实际收益可能因现场环境条件而有所差异
操作导航不是单一数字化模块的叠加，而是霍尼韦尔科技跨业务协同能力的集中体现。霍尼韦尔科技UOP专有工艺机理与分析计算包提供优化基准；先进控制、实时优化与操作导航界面负责执行与闭环反馈；人工智能技术则用于异常预测与根因分析；现场专家团队参与需求确认与模型校正。
通过统一数据中台和标准化接口，项目打通集散控制系统、实时数据库、实验室信息管理系统、制造执行系统等多系统数据，实现从数据采集、分析诊断到优化执行的全过程贯通，让优化建议不仅“看得见”，更能够“落得下、执行好”。
这种“工艺为核、数据为翼、智能为引擎”的协同模式，使数字化能力真正融入装置日常运行，并持续转化为可衡量的运营价值。这也是操作导航扎根现场并持续释放价值的重要基础。
从24小时+离线化验到分钟级组分监测，从经验判断到数据驱动决策，操作导航带来的改变不仅体现在效率提升，更体现在运营方式的转变。
在这一模式下，数字孪生、先进控制和人工智能持续感知装置状态，为操作人员提供实时分析与优化建议，使数据真正转化为生产决策能力。系统承担更多监测、分析和优化工作，人员则将更多精力投入到异常处置和策略决策中，实现人机协同的持续优化。
未来，霍尼韦尔科技将继续秉持“东方服务东方”战略，携手产业伙伴推进数智化创新与应用落地，助力流程工业实现更安全、更高效、更可持续的发展。
